Granalladoras de hormigón

Shotblasters
Hora: 03:12
Obtenga información sobre los shotblasters y el tamaño del granalla de acero que se puede usar para crear diferentes perfiles de superficie.

Cómo funcionan

El granallado es un método de un solo paso para pelar, limpiar y perfilar superficies en preparación para recubrimientos y superposiciones. Los sistemas de granallado no solo producen una textura rugosa que mejora la adhesión de las coberturas decorativas, sino que también dejan las superficies secas y listas inmediatamente para volver a recubrirlas o volver a allanar.

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Máquina de granallado de hormigón de Procrete Resources

La mayoría de las granalladoras utilizan una rueda con palas tipo paleta que propulsan el granallado de acero en la superficie a alta velocidad utilizando fuerza centrífuga, fracturándose de la capa superficial del hormigón junto con cualquier suciedad, recubrimientos, pintura u otros contaminantes. Todo el proceso está confinado en una cámara de granallado cerrada que recupera y separa el polvo del granallado de acero gastado. Los residuos eliminados se envían a un colector de polvo separado mientras se recircula el abrasivo reutilizable. La profundidad de extracción de la superficie se controla mediante una combinación de factores, que incluyen el tamaño del disparo y la concentración utilizada, la velocidad de desplazamiento de la máquina, la fuerza de impacto del disparo y si necesita quitar un revestimiento existente.

Los granalladores suelen ser unidades a pie o a bordo, con recorridos de voladura que van de 4 a 32 pulgadas y tasas de eliminación de aproximadamente 200 a más de 3,000 pies cuadrados por hora. Los modelos más pequeños son buenos para trabajar en áreas estrechas, como alrededor de equipos y obstrucciones y al lado de las paredes, y para preparar pisos de garaje residenciales o balcones para recubrimientos decorativos. Las opciones de energía más comunes son eléctrica, diesel y gasolina.

Aplicaciones típicas

Los granalladores pueden realizar tareas de preparación de superficies que van desde el grabado muy ligero hasta la eliminación más agresiva del mortero de superficie hasta el agregado grueso. También son un método rentable para eliminar la suciedad, la mugre y los contaminantes químicos de grandes áreas y para preparar sustratos para superposiciones autonivelantes o de polímeros, coberturas de epoxi y la mayoría de los recubrimientos. Otra gran ventaja del granallado es que produce muy poco polvo o escombros en el aire, por lo que el método es una buena opción para pisos en áreas sensibles, como instalaciones de preparación de alimentos o plantas de fabricación.

Lo que los granalladores no pueden hacer de manera efectiva es quitar masillas de goma o recubrimientos elastoméricos pesados, porque el granallado de acero rebotará en la superficie.

Puntas para obtener los mejores resultados

  • La dureza del hormigón y la presencia de un revestimiento anterior pueden afectar las tasas de producción y la profundidad de extracción del material. Al quitar recubrimientos gruesos, es posible que tenga que hacer varias pasadas con la escopeta o considerar un método de extracción más agresivo, como un escarificador.
  • Los granalladores pueden dejar «hileras de maíz» donde los pases sucesivos se superponen, y estos caminos pueden ser visibles si planea cubrir la superficie preparada con un revestimiento transparente o una capa delgada. Algunas máquinas de granallado más grandes tienen configuraciones de rueda de granallado de alimentación horizontal en lugar de central que distribuyen el disparo de manera más uniforme y minimizan el efecto de cornrow.
  • El disparo de acero más pequeño proporciona una mejor cobertura y tasas de producción más altas. Utilice el tamaño de disparo de acero más pequeño posible para lograr los resultados deseados.
  • Si la losa tiene áreas de concreto más blando y duro, varíe la velocidad de desplazamiento de la máquina para obtener resultados más consistentes. Una velocidad más lenta tiende a eliminar más material.

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